.
.

На какую глубину следует зачищать абразивным инструментом все ожоги


Исправление дефектов сварных соединений — Студопедия

(РД 34.15.132-96 п. ; СНиП 3.03.01-87 п. 8.70-8.74)

Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:

механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.

На участках шва с трещиной должны быть определены ее концы путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-4 мм, после чего дефектный металл удаляется полностью. При сквозной трещине для удобства последующей заварки выборки целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва. Заварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части металла с трещиной, причем сварщик должен следить за полным расплавлением подкладки: если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.

Обнаруженные при внешнем осмотре, ультразвуковой дефектоскопии или радиографировании сварных соединений металлоконструкций дефекты сварных швов должны исправляться следующим образом:


а) чрезмерные усиления сварных швов нужно удалить механическим способом, недостаточные усиления - исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б) наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить;

в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;

г) дефектные участки - трещины, незаплавленные кратеры, поры, неметаллические включения, несплавления и непровары - удалить до «здорового» металла, не оставляя острых углов, и подварить до получения шва нормального размера;

д) все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.

При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений риски на поверхности металла от абразива должны быть направлены вдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций, при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.


Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Контроль качества сварных соединений стальных конструкций

4.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений стальных конструкций должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 14782, ГОСТ 23518, ГОСТ 7512, ГОСТ 14771, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 18442, [11] и ППСР.

4.2 Контрольные операции должны производиться пока доступ к изделию не затруднен и отсутствует антикоррозионная и огнезащита.

4.3 Методы и объемы контроля должны соответствовать требованиям проектной документации, таблице 10.6 и ППСР.

Таблица 10.6. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Методы контроля

Типы швов конструкций, объем контроля

1 Внешний осмотр и измерения с проверкой геометрических размеров и формы швов и наличия наружных дефектов по ГОСТ 3242

Все типы швов конструкций в объеме 100%

2 Неразрушающий ультразвуковой контроль по ГОСТ 14782

Все типы швов конструкций в объеме не менее 0,5% длины швов и более по указаниям в проекте с учетом дополнительных требований раздела 4*

3 Радиографический, магнитопорошковый и др. по ГОСТ 7512, ГОСТ 21104, ГОСТ 21105, ГОСТ 25225

То же

4 Испытания на непроницаемость и герметичность по ГОСТ 18442

То же

5 Механические испытания контрольных образцов по ГОСТ 6996

Все типы сварных швов конструкций, для которых требования механических свойств предусмотрены чертежами КМ

6 Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

То же

_____________________

* Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте.

4.4 По внешнему осмотру и измерениям качество швов должно удовлетворять требованиям таблицы 10.7.

Таблица 10.7. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Элементы сварных соединений, наружные дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Поверхность шва

Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)

Подрезы

Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

Дефекты удлиненные и сферические одиночные

Глубина до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина - до 20% длины оценочного участка*

Дефекты удлиненные и сферические в виде цепочки или скопления

Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина - до 30% длины оценочного участка. Длина цепочки или скопления - более удвоенной длины оценочного участка

Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор), соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включительно

 

Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов

Не допускаются

Подрезы:

 

вдоль усилия

Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине

местные поперек усилия

Длина - не более удвоенной длины оценочного участка

_____________________

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по таблице 10.9.

4.5 Трещины всех видов и размеров не допускаются.

4.6 Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 16037, ГОСТ 5264. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены в соответствии с положениями ППСР, а сварные швы подвергнуты повторному визуально-измерительному контролю.

4.7 Неразрушаемые методы контроля следует производить на сварных швах, принятых внешним осмотром и измерениями. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

4.8 По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблиц 10.8 и 10.9.

Таблица 10.8. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках

 

непровары в корне шва

Высота - до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина - не более удвоенной длины оценочного участка

Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны

 

непровары в корне шва

Высота - до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

удлиненные и сферические дефекты:

 

одиночные

Высота - не более значений h*

образующие цепочку или скопления

Высота - не более 0,5 h* Длина - не более длины оценочного участка

удлиненные

Протяженность не более отношения S*/h

непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм

суммарные в продольном сечении шва

Суммарная площадь на оценочном участке - не более S*

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость

 

непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

Не допускаются

одиночные сферические дефекты

Высота не более 0,5 h* Расстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка

_____________________

* Значения h и S следует принимать по таблице 10.9.

Таблица 10.9. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры одиночных дефектов

h, мм

S, мм2

От 4 до 6

15

0,8

3

Свыше 6 до 8

20

1,2

6

Свыше 8 до 10

20

1,6

8

Свыше 10 до 12

25

2,0

10

Свыше 12 до 14

25

2,4

12

Свыше 14 до 16

25

2,8

14

Свыше 16 до 18

25

3,2

16

Свыше 18 до 20

25

3,6

18

Свыше 20 до 60

30

4,0

18

___________________

Обозначения, принятые в таблице: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

  • для сферических пор и включений - диаметр;
  • для удлиненных пор и включений - ширину.

4.9 По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблицы 10.10.

Таблица 10.10. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Сварные соединения

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

наименьшая поисковая

допустимая оценочная

Стыковые

Свыше 6 до 10

20

5

7

1

Угловые

Свыше 10 до 20

25

5

7

2

Тавровые

Свыше 20 до 30

30

5

7

3

Нахлесточные

Свыше 30 до 60

30

7

10

3

4.10 В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. таблицу 10.10). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

4.11 В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения шва на этом участке.

4.12 В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить (см. 4.18) и вновь проконтролировать удвоенную выборку.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежат 100% сварных соединений.

4.13 Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

4.14 Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242.

4.15 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замершей воды и смазки.

4.16 Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах марки КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным (допускным) образцам (см. 10.1.4).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

  • на статическое растяжение стыкового соединения - двух;
  • на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по три;
  • на статический изгиб стыкового соединения - двух;
  • на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - трех; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
  • на твердость (НВ) металла и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее, чем в четырех точках) - одного.

4.17 Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243*.

4.18 Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1 - 2 мм с удалением выступов и наплывов.

4.19Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5 - 0,7 мм.

4.20 При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

  • при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
  • при удалении усиления шва - под углом 40 - 50 0 к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

4.21 При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

4.22 Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

4.23 Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием по технологической карте (регламенту).

4.24 Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах раздела 4.

4.25 Оформление результатов контроля по 10.5.4 и 10.5.5.

СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции"

Страница 9 из 11


КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
8.54. Производственный контроль качества сварочных работ должен включать:
входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;
операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;
приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.
8.55. Входной и операционный контроль следует выполнять согласно СНиП 3.01.01-85.
Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций
8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.
8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.
8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
Таблица 40
Методы контроля    Тип конструкций, объем контроля
1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов    Все типы конструкции в объеме 100 %
2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79
Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ
3. Испытания на непроницаемость и герметичность    Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ
4. Механические испытания контрольных образцов    Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ
5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений    То же
Таблица 41
Элементы сварных соединений, наружные дефекты    Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Поверхность шва    Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)
Подрезы    Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Дефекты удлиненные и сферические одиночные    Глубина - до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
Длина - до 20 % длины оценочного участка *
Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления    Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм
Длина - до 20 % длины оценочного участка
Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка
Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва    Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ.   
Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов    Не допускаются
Подрезы:   
вдоль усилия    Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине
местные поперек усилия    Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
_____________
* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.
Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.
8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.
Таблица 42
Элементы сварных соединений, внутренние дефекты    Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные дли сварки с двух сторон, соединения на подкладках   
Непровары в корне шва    Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм
Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны   
Непровар в корне шва    Высота - до 15 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
Удлиненные и сферические дефекты:   
одиночные    Высота - не более значений h*
образующие цепочку или скопление    Высота - не более 0,5h*
Длина - не более длины оценочного участка
удлиненные    Протяженность - не более отношения  *

непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва    Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва    Суммарная площадь на оценочном участке - не более S*
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость   
Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов    Не допускаются
Одиночные сферические дефекты    Высота - не более 0,5h*
Расстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка
_____________
* Значения h и S следует принимать по табл. 43.
Таблица 43
Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм    Длина оценочного участка, мм    Допустимые размеры одиночных дефектов
        h, мм    S, мм2
От 4 до 6    15    0,8    3
Св. 6 до 8    20    1,2    6
Св. 8 до 10    20    1,6    8
Св. 10 до 12    25    2,0    10
Св. 12 до 14    25    2,4    12
Св. 14 до 16    25    2,8    14
Св. 16 до 18    25    3,2    16
Св. 18 до 20    25    3,6    18
Св. 20 до 60    30    4,0    18
Обозначения, принятые в табл. 43: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.
Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.
При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:
для сферических пор и включений - диаметр;
 «     удлиненных     «     «     - ширину.
8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.
Таблица 44
Сварные соединения    Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм    Длина оценочного участка, мм    Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2    Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.
            наименьшая поисковая    допустимая оценочная   
Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные    Св. 6 до 10    20    5    7    1
    Св. 10 до 20    25    5    7    2
    Св. 20 до 30    30    5    7    3
    Св. 30 до 60    30    7    10    3
8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.
При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.
8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).
Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).
Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.
8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.
8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.
8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.
Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).
Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:
на статическое растяжение стыкового соединения - 2;
на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3;
на статический изгиб стыкового соединения - 2;
на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - 1.
8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.
8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.
Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:
механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.
Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.
8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:
при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.
8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.
Приемочный контроль сварных соединений железобетонных конструкций
8.77. Приемочный контроль выполненных сварных стыковых соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с ГОСТ 10922-75 и ГОСТ 23858-79.
Объем партии сварных соединений выпусков арматуры устанавливается теми же стандартами. Бетонирование конструкции до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается.
8.78. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200-250 °С.
8.79. Сварные стыковые соединения арматуры, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922-75 или ГОСТ 23858-79, необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА РАБОТ ПО МОНТАЖУ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Обложка
Журнал работ
по монтажу строительных конструкций
(форма)
Титульный лист
Журнал работ по монтажу строительных конструкций
№ ___________
Наименование организации, выполняющей работы ______________________________
_________________________________________________________________________
Наименование объекта строительства __________________________________________
_________________________________________________________________________
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за монтажные работы и ведение журнала _________________________________________________________
___________________________________________________________________________
Организация, разработавшая проектную документацию; чертежи КЖ, КМ, КД
_________________________________________________________________________
Шифр проектов____________________________________________________________
Организация, разработавшая проект производства работ __________________________
_________________________________________________________________________
Шифр проектов ___________________________________________________________
Предприятие, изготовившее конструкции ______________________________________
Шифр заказов _____________________________________________________________
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора _________________________________________
_________________________________________________________________________
Основные показатели строящегося объекта:
Объем работ: стальных конструкций, т _________________________________________
сборных железобетонных
конструкций, м3 _________________________________________________________
деревянных конструкций, м3 _______________________________________________
Журнал начат «____» ________________19 ____ г.
Журнал окончен «____» ________________ 19 ____ г.
1-я страница
Список
инженерно-технического персонала,
занятого на монтаже здания (сооружения)
Фамилия, имя, отчество    Специальность и образование    Занимаемая должность    Дата начала работы на объекте    Отметка о прохождении аттестации и дата аттестации    Дата окончания работы на объекте
                   
                   
                   
                   
                   
Перечень актов
освидетельствования скрытых работ
и актов промежуточной приемки
ответственных конструкций
№ п.п.    Наименование актов    Дата подписания акта
       
       
       
       

2-я и последующие страницы
Дата выполнения работ, смена    Описание производимых работ, наименование устанавливаемых конструкций, их марка, результаты осмотра конструкций    Место установки и номера монтажных схем    Номера технических паспортов на конструкции    Атмосферные условия (температура окружающего воздуха, осадки, скорость ветра)    Фамилия, инициалы исполнителя (бригадира)    Подпись исполнителя (бригадира)    Замечания и предложения по монтажу конструкций руководителей монтажной организации, авторского надзора, технического надзора заказчика    Подпись мастера (производителя работ), разрешившего производство работ и принявшего работу. Подпись лиц осуществляющих авторский надзор
1    2    3    4    5    6    7    8    9
                               
                               
                               
                               
                               
                               
3-я страница обложки
В журнале пронумеровано и прошнуровано
___________________ страниц
«____» _____________ 19 ___г.
_________________________________________________________________________
(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации,
_________________________________________________________________________
выдавшего журнал)
МЕСТО
ПЕЧАТИ
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА СВАРОЧНЫХ РАБОТ
Обложка
Журнал сварочных работ
(форма)
Титульный лист
Журнал сварочных работ
№ ___________
Наименование организации, выполняющей работы ______________________________
_________________________________________________________________________
Наименование объекта строительства __________________________________________
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за сварочные работы и ведение журнала _________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КМ, КЖ
_________________________________________________________________________
Шифр проекта ____________________________________________________________
Организация, разработавшая проект производства сварочных работ ________________
_________________________________________________________________________
Шифр проекта ____________________________________________________________
Предприятие, изготовившее конструкции ______________________________________
_________________________________________________________________________
Шифр заказа ______________________________________________________________
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора _________________________________________
_________________________________________________________________________
Журнал начат «____» ________________19 ____ г.
Журнал окончен «____» ________________ 19 ____ г.
1-я страница
Список
инженерно-технического персонала,
занятого выполнением сварочных работ
Фамилия, имя, отчество    Специальность и образование    Занимаемая должность    Дата начала работы на объекте    Отметка о прохождении аттестации и дата     Дата окончания работы на объекте
                   
                   
                   
                   
                   
Список сварщиков,
выполнявших сварочные работы на объекте
Фамилия, имя, отчество    Разряд квалификационный    Номер личного клейма    Удостоверение на право производства сварочных работ    Отметка о сварке пробных и контрольных образцов
            номер    срок действия    Допущен к сварке (швов в пространственном положении)   
                       
                       
                       
                       
                       

2-я и последующие страницы
Дата выполнения работ, смена    Наименование соединяемых элементов; марка стали    Место или номер (по чертежу или схеме) свариваемого элемента    Отметка о сдаче и приемке узла под сварку (должность, фамилия, инициалы, подпись)    Марка применяемых сварочных материалов (проволока, флюс, электроды), номер партии    Атмосферные условия (температура воздуха, осадки, скорость ветра)    Фамилия, инициалы сварщика, номер удостоверения    Клеймо    Подписи сварщиков, сваривших соединения    Фамилия, инициалы ответственного за производство работ (мастера, производителя работ)    Отметка о приемке сварного соединения    Подпись руководителя сварочных работ    Замечания по контрольной проверке (производителя работ и др.)
1    2    3    4    5    6    7    8    9    10    11    12    13
                                               
                                               
                                               
                                               
                                               
3-я страница обложки
В журнале пронумеровано и прошнуровано
___________________ страниц
«____» _____________ 19 ___г.
_________________________________________________________________________
(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации,
выдавшего журнал)
МЕСТО
ПЕЧАТИ
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное
ОФОРМЛЕНИЕ ОБЛОЖЕК И СТРАНИЦ ЖУРНАЛА АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Обложка
Журнал
антикоррозионной защиты
сварных соединений
(форма)
Титульный лист
Журнал антикоррозионной защиты
сварных соединений
№ ___________
Наименование организации, выполняющей работы ______________________________
_________________________________________________________________________
Наименование объекта строительства __________________________________________
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за выполнение работ по антикоррозионной защите сварных соединений и ведение журнала ______________
_________________________________________________________________________
Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КЖ _______________
________________________________________________________________________
Шифр проекта ____________________________________________________________
Организация, разработавшая проект производства работ по антикоррозионной защите сварных соединений _______________________________________________________
_________________________________________________________________________
Шифр проекта ____________________________________________________________
Предприятие, изготовившее конструкции ______________________________________
Шифр заказа ______________________________________________________________
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора _________________________________________
_________________________________________________________________________
Журнал начат «____» __________________ 19 ____ г.
Журнал окончен «____» ________________ 19 ____ г.

1-я и последующие страницы
Дата выполнения работ    Наименование соединяемых элементов и материал антикоррозионного покрытия закладных изделий, нанесенного на заводе    Место или номер (по чертежу или схеме) стыкуемого элемента    Отметка о сдаче и приемке узла под антикоррозионную защиту (должность, подпись)    Материал покрытия сварных соединений и способ его нанесения    Атмосферные условия при производстве антикоррозионной защите сварных соединений (температура воздуха, осадки)    Фамилия и инициалы исполнителя    Фамилия и инициалы ответственного за ведение работ по антикоррозионной защите (мастера, производителя работ)    Результаты осмотра качества покрытия. Толщина покрытия    Подпись исполнителя    Подписи о приемке антикоррозионной защиты (мастера, производителя работ)    Замечания по контрольной проверке (производителя работ, авторского надзора, технического надзора, заказчика)
1    2    3    4    5    6    7    8    9    10    11    12
                                           
                                           
                                           
3-я страница обложки
В журнале пронумеровано и прошнуровано
___________________ страниц
«____» _____________ 19 ___г.
________________________________________________________________________
(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации,
выдавшего журнал)
МЕСТО
ПЕЧАТИ

ВСН 188-78 «Инструкция по механической обработке сварных соединений в стальных конструкциях мостов»

Искать все виды документовДокументы неопределённого видаISOАвиационные правилаАльбомАпелляционное определениеАТКАТК-РЭАТПЭАТРВИВМРВМУВНВНиРВНКРВНМДВНПВНПБВНТМ/МЧМ СССРВНТПВНТП/МПСВНЭВОМВПНРМВППБВРДВРДСВременное положениеВременное руководствоВременные методические рекомендацииВременные нормативыВременные рекомендацииВременные указанияВременный порядокВрТЕРВрТЕРрВрТЭСНВрТЭСНрВСНВСН АСВСН ВКВСН-АПКВСПВСТПВТУВТУ МММПВТУ НКММПВУП СНЭВУППВУТПВыпускГКИНПГКИНП (ОНТА)ГНГОСТГОСТ CEN/TRГОСТ CISPRГОСТ ENГОСТ EN ISOГОСТ EN/TSГОСТ IECГОСТ IEC/PASГОСТ IEC/TRГОСТ IEC/TSГОСТ ISOГОСТ ISO GuideГОСТ ISO/DISГОСТ ISO/HL7ГОСТ ISO/IECГОСТ ISO/IEC GuideГОСТ ISO/TRГОСТ ISO/TSГОСТ OIML RГОСТ ЕНГОСТ ИСОГОСТ ИСО/МЭКГОСТ ИСО/ТОГОСТ ИСО/ТСГОСТ МЭКГОСТ РГОСТ Р ЕНГОСТ Р ЕН ИСОГОСТ Р ИСОГОСТ Р ИСО/HL7ГОСТ Р ИСО/АСТМГОСТ Р ИСО/МЭКГОСТ Р ИСО/МЭК МФСГОСТ Р ИСО/МЭК ТОГОСТ Р ИСО/ТОГОСТ Р ИСО/ТСГОСТ Р ИСО/ТУГОСТ Р МЭКГОСТ Р МЭК/ТОГОСТ Р МЭК/ТСГОСТ ЭД1ГСНГСНрГСССДГЭСНГЭСНмГЭСНмрГЭСНмтГЭСНпГЭСНПиТЕРГЭСНПиТЕРрГЭСНрГЭСНсДИДиОРДирективное письмоДоговорДополнение к ВСНДополнение к РНиПДСЕКЕНВиРЕНВиР-ПЕНиРЕСДЗемЕТКСЖНМЗаключениеЗаконЗаконопроектЗональный типовой проектИИБТВИДИКИМИНИнструктивное письмоИнструкцияИнструкция НСАМИнформационно-методическое письмоИнформационно-технический сборникИнформационное письмоИнформацияИОТИРИСОИСО/TRИТНИТОсИТПИТСИЭСНИЭСНиЕР Республика КарелияККарта трудового процессаКарта-нарядКаталогКаталог-справочникККТКОКодексКОТКПОКСИКТКТПММ-МВИМВИМВНМВРМГСНМДМДКМДСМеждународные стандартыМетодикаМетодика НСАММетодические рекомендацииМетодические рекомендации к СПМетодические указанияМетодический документМетодическое пособиеМетодическое руководствоМИМИ БГЕИМИ УЯВИМИГКМММНМОДНМонтажные чертежиМос МУМосМРМосСанПинМППБМРМРДСМРОМРРМРТУМСанПиНМСНМСПМТМУМУ ОТ РММУКМЭКННАС ГАНБ ЖТНВННГЭАНДНДПНиТУНКНормыНормы времениНПНПБНПРМНРНРБНСПНТПНТП АПКНТП ЭППНТПДНТПСНТСНЦКРНЦСОДМОДНОЕРЖОЕРЖкрОЕРЖмОЕРЖмрОЕРЖпОЕРЖрОКОМТРМОНОНДОНКОНТПОПВОПКП АЭСОПНРМСОРДОСГиСППиНОСНОСН-АПКОСПОССПЖОССЦЖОСТОСТ 1ОСТ 2ОСТ 34ОСТ 4ОСТ 5ОСТ ВКСОСТ КЗ СНКОСТ НКЗагОСТ НКЛесОСТ НКМОСТ НКММПОСТ НКППОСТ НКПП и НКВТОСТ НКСМОСТ НКТПОСТ5ОСТНОСЭМЖОТРОТТПП ССФЖТПБПБПРВПБЭ НППБЯПВ НППВКМПВСРПГВУПереченьПиН АЭПисьмоПМГПНАЭПНД ФПНД Ф СБПНД Ф ТПНСТПОПоложениеПорядокПособиеПособие в развитие СНиППособие к ВНТППособие к ВСНПособие к МГСНПособие к МРПособие к РДПособие к РТМПособие к СНПособие к СНиППособие к СППособие к СТОПособие по применению СППостановлениеПОТ РПОЭСНрППБППБ-АСППБ-СППБВППБОППРПРПР РСКПР СМНПравилаПрактическое пособие к СППРБ АСПрейскурантПриказПротоколПСРр Калининградской областиПТБПТЭ

Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций "НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ. СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА. СНиП 3.03.01-87" (утв. Постановлением Госстроя СССР от 04.12.87 N 280) (раздел 8)

не действует Редакция от 04.12.1987 Подробная информация
Наименование документ"НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ. СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА. СНиП 3.03.01-87" (утв. Постановлением Госстроя СССР от 04.12.87 N 280) (раздел 8)
Вид документапостановление, нормы, правила
Принявший органгосстрой ссср
Номер документа280
Дата принятия01.01.1970
Дата редакции04.12.1987
Дата регистрации в Минюсте01.01.1970
Статусне действует
Публикация
  • На момент включения в базу документ опубликован не был
НавигаторПримечания

Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций

8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.

8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.

8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Таблица 40

Методы контроля Тип конструкций, объем контроля
1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов Все типы конструкции в объеме 100%
2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79 Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля, которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ
3. Испытания на непроницаемость и герметичность Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ
4. Механические испытания контрольных образцов Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ
5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений То же

Таблица 41

Элементы сварных соединений, наружные дефекты Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Поверхность шва Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов.
Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)
Подрезы Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Дефекты удлиненные и сферические одиночные Глубина - до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм.
Длина - до 20% длины оценочного участка *
Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм.
Длина - до 20% длины оценочного участка
Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка
Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ.
Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов Не допускаются
Подрезы: Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
вдоль усилия
местные поперек усилия

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.

Таблица 42

Элементы сварных соединений, внутренние дефектыТребования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные длины сварки с двух сторон, соединения на подкладках
Непровары в корне шва Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны
Непровар в корне шва Высота - до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
Удлиненные и сферические дефекты:
одиночные Высота - не более значений h*
образующие цепочку или скопление Высота - не более 0,5h* Длина - не более длины оценочного участка
удлиненные Протяженность - не более отношения (S / h) *
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шваСуммарная площадь на оценочном участке - не более S*
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость Не допускаются
Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов Высота - не более 0,5h*
Одиночные сферические дефектыРасстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка

* Значения h и S следует принимать по табл. 43.

Таблица 43

Наименьшая толщина элемента Длина оценочного участка, мм Допустимые размеры одиночных дефектов
конструкции в сварном соединении, мм h, мм S, мм2
От 4 до 6 15 0,8 3
Св. 6 до 8 20 1,2 6
св. 8 до 10 20 1,6 8
св. 10 до 12 25 2,0 10
св. 12 до 14 25 2,4 12
св. 14 до 16 25 2,8 14
св. 16 до 18 25 3,2 16
св. 16 до 18 25 3,6 18
св. 20 до 60 30 4,0 18

Обозначения, принятые в табл. 43: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекте; S- суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений - диаметр;

" удлиненных "" - ширину.

8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.

Таблица 44

Сварные соединения Наименьшая толщина элемента Длина оценочного участка, мм Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2 Допустимое число одиночных
конструкции в сварном соединении, мм наименьшая поисковая допустимая оценочная дефектов на оценочном участке, шт.
Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные Св. 6 до 10 20 5 7 1
св. 10 до 20 25 5 7 2
св. 20 до 30 30 5 7 3
св. 30 до 60 30 7 10 3

8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.

8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

на статическое растяжение стыкового соединения - 2;

на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3;

на статический изгиб стыкового соединения - 2;

на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;

на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - 1.

8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.

8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:

механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.

8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.

8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

при удалении усиления шва - под углом 40-50 ° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.

8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.

Контроль качества и приемка сварных соединений — КиберПедия

1. Контроль качества работ по сварке монтажных соединений включает проверку:

- качества материалов и изделий, применяемых при устройстве соединений, и степени их соответствия проекту;

- соблюдения последовательности сварочных работ и технологии;

- качества выполненных соединений.

2. Сварочные материалы должны применяться проектных марок.

3. При осуществлении контроля за соблюдением технологии и последовательности работ особое внимание должно быть обращено на выполнение следующих требований:

- сварка должна производиться после проверки правильности установки элементов конструкции и положения соединяемых деталей;

- последовательность выполнения операций (порядок наложения сварных швов), а также общая последовательность устройства монтажных соединений в пределах сооружения, блоков, ярусов должна соответствовать указаниям технологических карт;

- работы по сварке монтажных соединений должны выполняться с соблюдением заданных режимов сварки ив отвечающих характеру работ условиях;

- сварка монтажных стыков должна выполняться сварщиками, прошедшими контрольные испытания.

4. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварочного соединения. При выполнении сварного соединения несколькими сварщиками взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

5. Контроль качества сварных соединений надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 4.

Таблица 4

(СНиП 3.03.01-87, таблица 40)

Методы контроля Тип конструкции, объем контроля
1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов Все типы конструкций в объеме; 100 %
2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическими, ультразвуковыми и др.) Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов
3. Испытания на непроницаемость и герметичность Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены чертежами КМ
4. Механические испытания контрольных образцов Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ

Для конструкций, работающих на динамические и усталостные нагрузки, для снижения концентрации напряжений и повышения их сопротивляемости хрупким разрушениям проекты КМ должны предусматривать дополнительные требования к контролю геометрических размеров швов, угла наклона образующей и радиуса сопряжения швов с основным металлом и угловых деформаций свариваемых элементов. Измерения производятся специальными шаблонами с точностью до ±0,1 мм.



6. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

7. По внешнему виду качество сварных соединений должно удовлетворять требованиям, изложенным в табл. 5.

Таблица 5

(СНиП 3.03.01-87, таблица 41)

Элементы сварных соединений, наружные дефекты Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
1. Поверхность шва Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)
2. Подрезы Глубина -до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
3. Дефекты удлиненные и сферические одиночные Глубина - до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм Длина - до 20 % длины оценочного участка*
4. Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления- Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм
  Длина - до 20 % длины оценочного участка
  Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка
5. Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
Примечание: * - длину табл. 7. оценочного участка следует принимать по табл 7.

8. Контроль швов сварных соединений неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

9. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, изложенным в табл. 6 и 7.

Таблица 6

(СНиП 3.03.01-87, таблица 42)



Элементы сварных соединений Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках
1. Непровары в корне шва Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны
1. Непровары в корне шва : Высота - до 15 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
2. Удлиненные и сферические дефекты
одиночные Высота - не более значений h
образующие цепочку Высота - не более 0,5h
или скопление Длина - не более длины оценочного участка
удлиненные Протяженность - не более отношения S/h
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва Суммарная площадь на оценочном участке - не более S
Примечания: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке Значения h и S следует принимать по табл. 7.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать размеры:

- для сферических пор и включений - диаметр;

- для удлиненных пор и включений - ширину.

Таблица 7

(СНиП 3.03.01-87, таблица 43)

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм Длина оценочного участка, мм Допустимые размеры одиночных дефектов
h, мм S, мм2
От 4 до 6 0,8
Свыше 6 до 88 1,2
Свыше 8 до 10 1,6
Свыше 10 до 12 2,0
Свыше 12 до 14 2,4
Свыше 14 до 16 2,8
Свыше 16 до 18 3,2
Свыше 18 до 20 3,6
Свыше 20 до 60 4,0

В конструкциях, работающих на динамические нагрузки, допускаются отдельные поры или шлаковые включения диаметром до 1 мм для стали толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины при более 25 мм в количестве не более четырех дефектов на длине 400 мм. Особое внимание должно быть обращено на выявление дефектов в зонах высоких остаточных напряжений шириной:

= 4,55 - для стыковых соединений;

= 6,0 - для тавровых соединений;

= 3,5 - для угловых соединений, где -толщина свариваемых элементов, - катет шва.

10. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл. 8.

Таблица 8

(СНиП 3.03.01-87, таблица 44)

Сварные соединения Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм Длина оценочного участка, мм Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2 Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.
наименьшая поисковая допустимая оценочная
Стыковые Свыше 6 до 10
Угловые Свыше 10 до 20
Тавровые Свыше 20 до 30
Нахлесточные Свыше 30 до 60

11. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных и внутренних) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке. В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, - не более 10 %.

В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать. При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

12. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79. Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.). Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

13. Контроль герметичности швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом.

14. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения. Число контрольных образцов и требования к их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. п. 4 «Общих положений» настоящего раздела).

Кроме того, производится испытание на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3 образца.

Сварные соединения низколегированной стали проверяются на твердость металла шва и зоны термического влияния (не менее чем в четырех точках) - на одном образце.

15. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм. Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) недолжно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

Исправления сварных соединений зачеканкой не допускается.

Какой наждачкой зачищать авто перед покраской? Читай и запоминай — DRIVE2

Практически каждый водитель сталкивался с необходимостью покраски автомобиля. Вот тогда и возникает вопрос, какой наждачкой зачищать авто перед покраской. Этот материал применяется на нескольких этапах восстановления лакокрасочного покрытия кузова. Для каждого из них применяется своя разновидность наждачки. Связано это с требованиями поверхности к обработке, а также размером зерен. Правильный подбор шлифовальной бумаги позволит выполнить работу максимально качественно. Выбор наждачки один из основных пунктов при подготовке к покраске вашего любимого автомобиля. Какой наждачкой зачищать авто перед покраской? Перед ответом на этот вопрос, разберитесь, что именно вы собираетесь делать с машиной, а также насколько сильно коррозия въелась в кузов. В некоторых случаях наждачки оказывается мало, тогда придется использовать для работы шлифмашинку. На практике, при покраске может применяться вся линейка наждачной бумаги. Ниже разберем основные виды и способы применения наждачки.

Размер зерна 60-180. Это крупная наждачка. Она применяется для черновой обработки кузова. Чаще всего с ее помощью сдирают старую краску. Также такой бумагой можно очищать ржавчину, если она достаточно сильно въелась в металл. При использовании для заделки повреждений крупноволокнистой шпатлевки, такая наждачка способна ее неплохо загладить. Используя такой крупный абразивный материал, будьте аккуратны. Не обрабатывайте места без ржавчины. Крупное зерно может повредить железо, что вызовет появление ржавчины.

Размер 240-480. Такая наждачка более мелкая. Она может использоваться для финишной обработки грубой, волокнистой шпатлевки. Также, часто ее применяют для первичной обработки мягкой или жидкой шпатлевки. После нанесения грунта, такой бумагой убирают потеки с деталей. Именно такой размер зерна чаще всего используется автолюбителями.

Размер 600-800. С помощью такой бумаги затирают мягкую шпатлевку, непосредственно перед нанесением грунта. Эта бумага достаточно мелкая, что позволяет минимизировать повреждения кузова, при этом, получается довольно гладкая поверхность.

Размер 1000-1200. Эта наждачка используется для обработки грунта непосредственно перед окраской кузова. Задача отшлифовать деталь, но при этом не повредить слой грунтовки. Поэтому, для этой работы и применяется такая мелкая бумага.

Размер 1500-5000. После покраски кузов рекомендуется отполировать. Для этого вам потребуется самая мелкая наждачка. Использовав ее, вы сможете привести кузов в идеальное состояние. Полезные советы Перед началом работ по обновлению внешности автомобиля, имеет смысл провести эксперимент. Намочите растворителем тряпочку, и положите ее на кузов. Подождав 20 минут, посмотрите на результат. Если краска не поменяла внешний вид, то можно ее не сдирать целиком. Зачистите только места поврежденные коррозией. Если краска покоробилась, то придется очистить кузов от нее целиком. Иначе будут проблемы со вспучиванием свежего покрытия. Часто новички не знают, как правильно очищать кузов от ржавчины и краски. Большой объем обычно обрабатывают шлифмашинкой. Это поможет вам сэкономить силы и время. Если у вас такого инструмента нет, то придется воспользоваться наждачной бумагой. Для больших объемов берут брусок, и оборачивают его подходящей наждачкой. После чего круговыми движениями очищают кузов от краски. В местах, поврежденных коррозией, рекомендуется производить зачистку руками. Затирка грунтовки выполняется только руками. При таком способе вы сможете аккуратно зашлифовать все малейшие неровности. Так получится сделать наиболее качественную основу для нанесения краски. Сам процесс затирки производится равномерными круговыми движениями. Шпатлевку шлифуют только после полного высыхания. Перед началом работы проверяют степень высыхания вещества. Для этого нужно провести шкуркой по шпатлевке. Если в зернах появятся застрявшие волокна, то лучше еще подождать. Шлифуют пятно шпатлевки круговыми движениями от края к центру. Происходит эта работа в 2 этапа. Сначала производят грубое выравнивание, после чего доводят до нормального состояния более мелкой маркой абразива. Крайне важно перед грунтованием тщательно зашлифовать корпус. Часто новички уделяют недостаточно внимания обработке наждачкой перед грунтовкой. Не стоит надеяться, что грунтовка скроет все ваши косяки. Это не так, все мелочи будут видны еще больше. Тщательно обработайте кузов средней наждачной бумагой. Для ускорения процесса используют брусок. Шлифмашинку лучше не использовать. Полировку нужно производить крайне аккуратно. Любая оплошность может погубить всю проделанную ранее работу. Если не уверены в своих силах, то лучше обратиться к более опытному человеку. Производится полировка в несколько этапов. Сначала используется более крупная наждачка (2000-3000), после этого применяется наиболее мелкая (4000-5000). Финишная обработка производится с помощью войлока. Заключение. В процессе восстановления кузова, новичок может задаться вопросом, какой наждачкой зачищать авто перед покраской. На самом деле, применяется практически вся линейка, имеющаяся в продаже. Для каждой операции используется бумага с соответствующим зерном. Это позволяет сделать лакокрасочное покрытие идеальным.

9. Исправление дефектов в сварных соединениях

9.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть устранены с последующим контролем, исправленных участков.

9.2. Удаление дефектов следует проводить механическим способом — механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой — с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

Допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом в соответствии с требованиями п. 5.3 настоящего РД.

9.3. На участках шва с трещиной должны быть определены ее концы путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2—4 мм, после чего дефектный металл удаляется полностью. При сквозной трещине для удобства последующей заварки выборки целесообразно оставлять слой металла толщиной 2—2,5 мм в качестве подкладки нового шва. Заварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части металла с трещиной, причем сварщик должен следить за полным расплавлением подкладки: если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.

9.4. Обнаруженные при внешнем осмотре, ультразвуковой дефектоскопии или радиографировании сварных соединений металлоконструкций дефекты сварных швов должны исправляться следующим образом:

а) чрезмерные усиления сварных швов нужно удалить механическим способом, недостаточные усиления — исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б) наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить;

в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;

г) дефектные участки — трещины, незаплавленные кратеры, поры, неметаллические включения, несплавления и непровары — удалить до "здорового" металла, не оставляя острых углов, и подварить до получения шва нормального размера;

д) все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5—0,7 мм.

9.5. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений риски на поверхности металла от абразива должны быть направлены вдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций, при удалении усиления шва — под углом 40—50° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

9.6. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

9.7. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

9.8. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно (при строительстве в климатических районах I1, I2, II2, и II3 согласно ГОСТ 16350), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную строжку (резку) участков сварных швов с дефектами, а также заварку исправляемого участка при температуре, указанной в табл.6.1 и ниже, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120—160°С.

9.9. Заварку выборок следует производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с использованием сварочных материалов, применяемых для сварки этого изделия.

9.10. Исправленные участки независимо от методов и объемов контроля, которым подвергаются такие же бездефектные сварные соединения, должны быть проконтролированы:

путем внешнего осмотра и магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии либо травления — выборки, не подвергавшиеся последующей заварке;

путем внешнего осмотра и радиографического или ультразвукового контроля, а также других неразрушающих методов контроля по указанию ПТД — заваренные выборки.

9.11. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения более трех раз должен решаться по согласованию с отраслевой специализированной организацией.

9.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа металлоконструкций.


Смотрите также